发动机用聚酰胺复合材料的耐温性及耐湿性要求极高，材料主要依赖进口，主要被国外跨国公司DSM、EMS、TORAY、BASF 等所垄断。

项目通过纤维表面活化技术、复合材料界面结构与性能调控技术、多功能复合耐水醇解母料制备技术等关键技术的研发，攻克了业界内普遍存在的聚酰胺材料不耐高温及吸湿性大的使用缺陷，所研发的聚酰胺复合材料长期耐热老化性能优异，140℃1000h的拉伸强度保持率大于90%（通用汽车要求≥75%），且具有优异的耐水解和耐醇解性能，135℃在乙二醇中浸泡48 小时后，无任何裂纹，力学性能保持率大于80%。

项目技术材料可替代进口，广泛应用于发动机罩盖、汽车水室、散热器和进气歧管等汽车发动机周边部件，潜在市场巨大。

目前，我国汽车塑料件占汽车自重的比例为7%～8%左右，其中10%左右为聚酰胺材料，主要应用于发动机及其周边部件；2016年我国汽车产量为2800万辆，按目前国内平均每辆车使用尼龙8～10kg推算，尼龙需求量约25万吨，市值60个亿左右。

发动机是汽车的心脏，占汽车总重量的10%～15%。为推进汽车轻量化，自20世纪90年代后期起，用聚酰胺复合材料替代金属制备发动机及其周边部件已逐渐成为行业流行趋势，平均每辆汽车尼龙使用量将达到12～24kg，全球尼龙使用量将达到70万吨左右，潜在经济与社会效益显著。